Mikrokohlenstoff Ferrochrom 65V6 65V3 70V3 Schweißindustrie Pulvermetallurgie

Basisinformation.

Produktbeschreibung

Mikrokohlenstoff-Ferrochrom 65V6 65V3 70V3 Schweißindustrie Pulvermetallurgie

Es wird ein Mikrokohlenstoff-Ferrochrom-Pulver bereitgestellt. Der Gewichtsprozentsatz jeder Komponente im Mikrokohlenstoff-Ferrochrom-Pulver ist wie folgt: 60–80 %; Toner 0,03–0,045 %; Kieselsäurepulver 0,85–1,28 %; Phosphorpulver 0,015–0,032 %; Schwefelpulver 0,015–0,028 %; Die vorteilhaften Wirkungen der Erfindung sind wie folgt: Das Mikrokohlenstoff-Ferrochrompulver der Erfindung hat ein zuverlässiges und angemessenes Zusammensetzungsverhältnis, eine hohe Ausnutzungsrate im Schmelzprozess und erzeugt weniger Verschmutzung und Verunreinigungen, hat einen guten wirtschaftlichen Wert und Gebrauchswert erfüllt die Anforderungen einer grünen nachhaltigen Entwicklung.
Das Verfahren zur Herstellung von Stählen mit hohem Stickstoffgehalt und Ferrochrom mit Mikrokohlenstoff besteht darin, zunächst ein Ferrochrom-Zwischenprodukt mit hohem Stickstoffgehalt mit Ferrochrom-Pulver mit Mikrokohlenstoff herzustellen und dann Stahl mit hohem Stickstoffgehalt und Ferrochrom-Zwischenprodukt mit hohem Stickstoffgehalt herzustellen. Bei dieser Methode wird Mikrokohlenstoff-Ferrochrompulver verwendet, um Ferrochrom-Zwischenmaterial mit hohem Stickstoffgehalt und guter Qualität und kontrollierbarem Material herzustellen, was sich positiv auf das reibungslose Schmelzen von Legierungen mit hohem Stickstoffgehalt und Stahlschmelzen mit hohem Stickstoffgehalt auswirkt und die chemische Zusammensetzung von Stahl mit hohem Stickstoffgehalt effektiv steuern kann , und erhalten Sie qualitativ hochwertige und hochwertige Stickstoffknüppel und Gussteile; Als Hauptrohstoff für Stahl mit hohem Stickstoffgehalt verfügt Mikrokohlenstoff-Ferrochrompulver über breite Quellen und zuverlässige Qualität. Im Vergleich zur direkten Verwendung von Ferrochromnitrid und Ferrochrom-Rohmaterial mit hohem Stickstoffgehalt können die Herstellungskosten von Knüppeln und Gussteilen mit hohem Stickstoffgehalt gesenkt werden.
Ferrochrompulver: Derzeit gibt es drei Hauptschmelzverfahren für kohlenstoffarmes Ferrochrom: Kaltbeladungsverfahren, Elektroofen-Rüttelbeutelverfahren und Sauerstoffblasverfahren. Unter anderem besteht die Kaltlademethode darin, Chromerz, Silochromlegierung und Kalk in den Elektroofen zu geben, um die Ladung zu schmelzen, das Silizium in der Silochromlegierung zu verwenden, um das Cr2O3 im Chromerz zu reduzieren, und zwar durch Desilizierung und Chromreaktion, um niedrige Mengen zu erzeugen und Ferrochrompulver mit mittlerem Kohlenstoffgehalt. Diese Methode hat einen hohen Stromverbrauch und erhebliche Verluste zur Folge. Bei der Elektroofen-Schüttelpfannenmethode wird Ferrochrompulver mit niedrigem und mittlerem Kohlenstoffgehalt durch Desilizierung und Chromerhöhungsreaktion einer Silizium-Chrom-Legierung hergestellt, die aus dem Erzofen durch einen Pfannenschüttel- und Raffinierungsofen geschmolzen wird. Im Vergleich zur Kaltlademethode werden der Energieverbrauch und der Erzverbrauch erheblich reduziert. Das Elektroofen-Schüttelpfannenverfahren erfordert jedoch den gemeinsamen Betrieb von drei Teilen, nämlich dem Silizium-Chrom-Ofen, dem Raffinierungsofen und der Pfannenschüttelpfanne, und es gibt viele Produktionsanlagen. In der eigentlichen Produktion ist die Verknüpfung mehrerer Öfen erforderlich und die Koordination ist schwer zu verstehen. Gleichzeitig ist die Menge der zurückgelassenen Schlacke groß und die Umweltverschmutzung gravierend. Die Sauerstoffblasmethode ist auch als „Ein-Schritt-Methode“ bekannt. Dabei wird das Erz im Ofen aus kohlenstoffreichem Ferrochrompulver direkt in den Konverter zum Sauerstoffblasen geschmolzen, wobei Kohlenstoff, Silizium und andere Elemente durch Sauerstoff oxidiert werden und kein Silizium benötigt wird Link zur Herstellung von Zwischenprodukten aus Chromlegierungen, Schritt zur Herstellung von Eisenpulverprodukten mit niedrigem Chromgehalt. Die Vorteile dieser Methode sind: Der Schmelzzyklus ist kurz, der Produktionsrhythmus ist kompakt und die Herstellung der Zwischenprodukte erfolgt ohne Silizium-Chrom-Legierung. Die für die Reaktion benötigte Energie ist die von selbst erzeugte chemische Wärme ohne zusätzliche elektrische Energie. Der Grund, warum diese Technologie jedoch nur schwer populär gemacht werden kann, liegt darin, dass beim Schmelzen von kohlenstoffarmem Ferrochrompulver im traditionellen Konverterverfahren in unserem Land die Idee zugrunde gelegt wird, dass eine höhere Temperatur vorteilhafter für die Entkarbonisierung und Eindämmung der Chromoxidation ist Im eigentlichen Produktionsprozess wird ein Hochtemperatur-Schmelzprozess übernommen, z. B. FeCr55C200, die Temperatur beträgt 1800 °C; Bei der Herstellung von FeCr55C100 beträgt die Temperatur 1900°C; Bei der Herstellung von FeCr55C50 liegt die Temperatur sogar über 2000°C. Eine hohe Blastemperatur führt nicht nur zu einer kurzen Lebensdauer der Ofenauskleidung, einem hohen Feuerfestverbrauch und einer sehr geringen Rückgewinnungsrate von Ferrochrompulver, die nur etwa 81 % beträgt.

In den 1970er Jahren entwickelten Mannion und Fruehan das Prinzip der Verwendung von CO2 als Entkarbonisierungsmittel der Fe-C-Schmelze und ihre experimentellen Ergebnisse zeigten, dass etwa ein Fünftel des CO2 effektiv in der Entkarbonisierungsreaktion genutzt werden konnte. Heise et al. führten CO2 in AOD-Raffinierung (Argon-Sauerstoff-Mischblas-Dekarbonisierung) von Kohlenstoffstahl ein, und die Ergebnisse zeigten, dass die Zugabe von CO2 die Dekarbonisierungseffizienz des AOD-Prozesses verbesserte. Die Edelstahlschmelze (Fe-Cr-C-Chromitpulver) wurde durch ein Gasgemisch aus CO2 und O2 entkarbonisiert, wodurch der Effekt der Entkarbonisierung und Chromkonservierung erzielt wurde. Wie aus dem oben Gesagten hervorgeht, ist es möglich, eine Kohlendioxid-Dekarbonisierung einzuführen. Darüber hinaus zeigt der Vergleich zwischen reinem Einblas-CO2 und reinem Einblas-O2, dass durch reines Einblas-CO2 der Kohlenstoffgehalt von 3 % auf etwa 1 % sinkt und es nahezu keinen Cr-Verlust gibt. Der Cr-Verlust in Ferrochrompulver beträgt bis zu 1,5 %, wenn der Kohlenstoffgehalt von reinem Blas-O2 von 3 % auf 1 % sinkt. Daher hat CO2 eine entkarbonisierende und chromerhaltende Wirkung.

UHT, ein schwedisches Unternehmen, hat ein Verfahren zum Schmelzen von Eisenpulver mit niedrigem und mittlerem Chromgehalt durch Einbringen von Wasserdampf in AOD entwickelt. Da bei der Zersetzung von Wasserdampf bei hoher Temperatur Wärme absorbiert wird, kann der Zweck der Steuerung der Schmelzbadtemperatur durch Steuerung des Anteils des zugesetzten Wasserdampfs erreicht werden, was der Einführung von Kohlendioxid beim Schmelzen ähnelt.